O alumínio já é muito utilizado na fabricação de motores mais compactos, leves, eficientes e econômicos, por grandes montadoras automobilísticas nacionais, e agora também é uma tendência na fabricação de motores elétricos e equipamentos diversos, tanto para a indústria como em outros segmentos.

“A utilização de alumínio na carcaça e nas tampas em motores elétricos proporciona vários diferenciais técnicos, além de ser mais leve, dissipar mais calor e ser mais bonito por ter um acabamento superficial superior”, explica Drauzio Menezes, diretor da Hercules Motores Elétricos (empresa especializada em motores para diversos segmentos, como construção civil, alimentício, agrícola, industrial, entre outros).
As desvantagens da carcaça de ferro fundido em comparação ao alumínio são: ter maior peso, dissipar menos calor, ter um acabamento superficial inferior e não ser totalmente sustentável.

“Para reprocessar o ferro, é utilizado processo de fundição em molde de areia verde e de uma resina especial. Depois de fundida a peça, parte da areia com resina é reutilizada e parte é descartada. Para fundir o ferro, é necessário muito mais energia elétrica, enquanto que para o alumínio, basta derreter e injetar novamente. Além disso, o alumínio tem um alto valor de reciclagem”, detalha Menezes.

Segundo ele, para a obtenção das estruturas, é utilizado o processo de injeção de alumínio sob pressão, procedimento que permite alta produção de peças com geometrias complexas, como é o caso da carcaça.

“No método, o alumínio fundido é injetado em um molde com grande pressão, dessa maneira atinge o preenchimento total do molde, que depois é aberto para a peça ser retirada. Na Hercules Motores, trabalhamos com especificações técnicas detalhadas do alumínio utilizado e fazemos inspeções de recebimento em todos os lotes para garantir que essas características sejam atendidas”.

O diretor explica que a aplicação de peças de alumínio injetado vem apresentando um crescimento constante nos mais variados setores produtivos, com destaque para a indústria automotiva.

“Peças para carros, caminhões e motocicletas, como blocos de motor, carcaças de câmbio, carters e outros componentes automotivos, vêm recebendo um aumento da participação de ligas de alumínio. As principais vantagens são o menor peso, o acabamento superficial superior, a baixa taxa de refugo por porosidade e a alta produtividade”.

Leandro Bertolino, gerente de Engenharia da Hercules Motores, comenta que apesar do investimento em carcaça de alumínio para motores elétricos ser pelo menos cinco vezes maior do que as mesmas peças em ferro fundido, muitas empresas levam em consideração os diferenciais técnicos e as vantagens.

“Como os motores com estrutura de alumínio possuem peso consideravelmente menor do que os de ferro, isso é ergonomicamente positivo para os colaboradores que levantam e manuseiam o motor e até os equipamentos. Além disso, como possuem peso consideravelmente menor, os motores com carcaça de alumínio ajudam a reduzir os custos com fretes e com movimentações, o que é um grande benefício”, completa.