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DIGITALIZAÇÃO
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Siemens e Basf digitalizam processo fabril em Guaratinguetá

Projeto envolveu uso de soluções inteligentes da Indústria 4.0 para mapear atividades da unidade, codificar os processos e criar Gêmeo Digital da planta

Assessoria de Imprensa

22/10/2020 11h00 | Atualizada em 22/10/2020 12h06


Segundo as empresas, a transformação do Complexo Químico de Guaratinguetá (SP) em uma planta inteligente abrangeu a digitalização de mais de 15 mil documentos com informações sobre as atividades do Complexo Químico da Basf, o que tem gerado ganhos de engenharia nas linhas de produção, com otimização dos processos internos, redução de custos e erros e diminuição do tempo de parada da planta.

Com o uso do software Comos, um software de engenharia integrada multidisciplinar, foi feito o mapeamento de todas as atividades e codificados todos os processos da unidade produtiva, uma das maiores fábricas da Basf na América do Sul, com produtos com mais de 1.500 aplicações no mercado, como soluções de proteção de cultivos, metilato de sódio, matérias primas para adesivos, resinas, tintas, detergentes, cosméticos e soluções para o mercado automotivo, entre outros. “O desafio do projeto foi atualizar o antigo sistema de controle de uma das unidades do Complexo”, diz a empresa em comunicado.

A iniciativa também possibilitou o desenvolvimento de

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Segundo as empresas, a transformação do Complexo Químico de Guaratinguetá (SP) em uma planta inteligente abrangeu a digitalização de mais de 15 mil documentos com informações sobre as atividades do Complexo Químico da Basf, o que tem gerado ganhos de engenharia nas linhas de produção, com otimização dos processos internos, redução de custos e erros e diminuição do tempo de parada da planta.

Com o uso do software Comos, um software de engenharia integrada multidisciplinar, foi feito o mapeamento de todas as atividades e codificados todos os processos da unidade produtiva, uma das maiores fábricas da Basf na América do Sul, com produtos com mais de 1.500 aplicações no mercado, como soluções de proteção de cultivos, metilato de sódio, matérias primas para adesivos, resinas, tintas, detergentes, cosméticos e soluções para o mercado automotivo, entre outros. “O desafio do projeto foi atualizar o antigo sistema de controle de uma das unidades do Complexo”, diz a empresa em comunicado.

A iniciativa também possibilitou o desenvolvimento de um Gêmeo Digital da unidade para facilitar a gestão das linhas de produção e as futuras atualizações com novas tecnologias. “O Comos permitiu interpretar toda a lógica do sistema de controle existente e atualizá-lo para uma linguagem de engenharia convencional”, explica Julio Cunha, líder da área de químicos da Siemens.

Uma segunda parte do projeto de digitalização da unidade envolveu a integração da plataforma Comos ao sistema de controle distribuído Simatic PCS 7, gerando ganhos em engenharia a partir da coleta de todas as informações dos processos.

O projeto é pioneiro na América do Sul e o primeiro do gênero realizado em toda a Basf, que tem mais de 360 unidades de produção em cerca de 90 países. “Por meio da implementação desse projeto, tornamos a unidade ainda mais ágil, confiável e eficiente”, afirma Fabrício Feijó, gerente de tecnologia de processos agro da Basf. “A digitalização é parte integrante do nosso negócio e nos permite estar mais preparados para as demandas dos nossos clientes.”

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