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Matérias > Edição 32 > Sustentabilidade > Concreto Hoje
12 de dezembro de 2012 - 12h09

Concreto ecológico

Polpa de bambu, fibra de sisal e fibra de coco são algumas das soluções criadas por pesquisadores brasileiros para tornar o cimento mais sustentável

Instituições como o World Business Council for Sustainable Development apontam que o cimento é responsável por 5% do CO2 emitido no mundo. Isso diante do volume de produção anual de 3 bilhões de toneladas, uma quantidade que deve crescer mais de 300% nos próximos 20 anos. No Brasil, a produção anual é de cerca de 70 milhões de toneladas, o que coloca o país entre os 10 maiores produtores do mundo. Positivamente, porém, o País tem uma indústria cimenteira moderna, onde a emissão de gases poluentes por quilo de cimento produzido é menor em relação a outros países. Ou seja, enquanto no Brasil a proporção é de 710 kg de CO2 emitido por tonelada produzida, a média mundial é de 880 kg CO2/t.

O dado é positivo, é verdade, mas não o suficiente para os pesquisadores de soluções ecológicas para o cimento. Foi o que demonstrou o professor do Programa de Engenharia Civil da Coppe/UFRJ, Romildo Toledo, em conferência no evento Missão Internacional em Construção Verde, da Câmara Americana de Comércio do Rio de Janeiro. Representando pesquisadores do Laboratório de Estruturas e Materiais da Coppe, ele apresentou soluções de concreto ecológico capazes de substituir entre 5% e 10% a quantidade de cimento utilizado no concreto. “Ainda estamos estudando outros materiais, como borracha de pneu usado para tornar todo o processo da produção do concreto mais sustentável, eliminando ao máximo a emissão de CO2”, adianta Toledo.

Voltando ao que já foi desenvolvido e testado em laboratório, o pesquisador destaca a utilização de fibras de sisal e de coco. Segundo ele, esses materiais naturais são tão eficientes no reforço do concreto quanto as fibras sintéticas de polipropileno, nylon ou amianto. Em alguns casos, ainda de acordo com o especialista, o sisal pode ser até mais eficiente, pois confere maior ductilidade, ou seja, melhor capacidade de estirar ou comprimir a mistura.

Outros estudos do Coppe dizem respeito ao desenvolvimento de tecnologia para o uso de cinza do bagaço de cana na substituição parcial do cimento. Outros testes também envolvem o uso do sisal cultivado no Nordeste e das fibras de plantas da Amazônia como substitutos para as fibras de aço, sintéticas e de amianto em produtos de fibrocimento. “Os estudos demonstram que as fibras vegetais podem substituir em pelo menos 50% o cimento na mistura, reduzindo ainda mais a emissão de gases na produção do concreto”, diz Toledo, lembrando que as plantas amazônicas referidas são o arumã, a juta, a piaçava e o curauá.

Fibrocimento de Bambu

Outra iniciativa de tecnologia sustentável para a indústria cimenteira partiu da Universidade de São Paulo (USP), onde os pesquisadores desenvolveram nova técnica para usar o bambu como matéria-prima na produção de materiais de fibrocimento. A polpa do vegetal é obtida pelo método organossolve, que nada mais é do que uma técnica que utiliza reagentes orgânicos para retirar a lignina, um dos componentes do bambu.

Holmer Savastano Junior, um dos pesquisadores envolvidos no projeto, explica que a organossolve é uma metodologia alternativa ao kraft, sendo que esse último é o comumente utilizado em larga escala industrial para a fabricação de papel a partir da madeira. “No processo kraft são utilizadas diversas substâncias químicas que separam os seus componentes como lignina e celulose. No processo organossolve, utilizamos solventes orgânicos, ou seja, etanol e água, que são bem menos poluentes do que os agentes químicos do kraft”, compara ele.

Assim, a polpa obtida do bambu pode ser adicionada diretamente à matriz de cimento, dando maior resistência às placas de fibrocimento, o que inibe a propagação de fissuras e proporciona maior absorção de impactos. De acordo com Savastano, o estudo avaliou a adição da polpa de bambu em diferentes proporções para a fabricação de placas de fibrocimento e os melhores resultados foram com a proporção de 8% de teor do material em massa seca em relação à matriz cimentícia. “Além disso, nos testes de absorção de água, as placas de cimento reforçadas com polpa de bambu apresentaram percentual de 26%, sendo que a norma estabelece 37% como limite máximo de absorção, o que novamente, demonstra a vantagem da solução”, finaliza o pesquisador.

Participação percentual de diferentes setores na emissão de gases de efeito estufa

Prédios Residenciais 7,90%

Indústria 19,40%

Agricultura 13,50%

Exploração Florestal 17,40%

Resíduos e Águas Residenciais 2,80%

Energia 25,90%

Transporte1 3,10%

 

 

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